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电线电缆挤出工艺：从铜杆到绝缘层的制造全流程

发布时间：

2025-05-19

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　　电线电缆的挤出工艺是决定产品性能的关键环节，整个过程涉及导体加工、绝缘挤出和冷却定型三个阶段。在符合GB/T 12706-2020标准的电力电缆生产中，铜杆首先通过连铸连轧工艺制成直径8mm的铜杆，经多道拉丝模逐级拉伸至所需直径，拉拔过程中采用乳化液润滑可减少表面划痕。

　　导体绞合环节采用束绞或同心绞合方式，根据电缆截面积大小确定单丝根数和绞合节距。某型号35mm²电缆的实测数据显示，当节距控制在绞合直径的12-14倍时，导体的弯曲性能与直流电阻能达到平衡。绞合后的导体需经过退火处理，在氮气保护下以450-550℃温度消除加工硬化，使导电率恢复到101%IACS以上。

　　绝缘挤出阶段采用直角机头挤出机，将预先干燥的聚乙烯或聚氯乙烯颗粒加热至160-200℃熔融状态。温度控制精度直接影响绝缘层质量，某企业生产数据表明，当机筒各段温差控制在±3℃范围内时，绝缘偏心度可保证在5%以下。螺杆长径比多选用25:1.压缩比3.0-3.5的设计能确保材料充分塑化。

　　冷却水槽采用分段梯度冷却方式，首段水温保持在60-70℃进行缓慢冷却以减少内应力，后续水槽逐步降至常温。对10kV电缆的测试结果显示，梯度冷却比直接急冷的绝缘层工频耐压性能提升约15%。经过火花试验(测试电压6-15kV)和在线测径仪检测，完成绝缘电缆的卷绕包装。

　　随着材料技术的发展，硅烷交联和辐照交联等新工艺正在改变传统热塑型绝缘的生产方式。某110kV电缆项目采用的超净XLPE绝缘材料，其杂质颗粒尺寸已能控制在50μm以下，这要求挤出系统配备更高精度的过滤装置。

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